銀白色待焊車架隨輸送帶停下，紫色的機械手穩穩將其卡住定位，幾臺亮黃色的機器人齊擁而上，瞬間火花四濺，各焊點逐一完成，一分鐘內被送往下一個工作島，同時也迎來下一個待焊車架。

　　這就是發生在上汽通用武漢工廠的焊裝車間內的日常一幕，該車間2015年剛剛投產，目前擁有452臺機器人，自動化率已高達97％。

　　在2011年，機器人在中國的銷量還僅有2.2萬臺，到2014年已躍升至5.7萬臺，中國連續兩年穩坐全球機器人市場首位。而機器人從事的工作崗位，也由一開始重體力、重復性以及可能會對人體健康產生影響的工位，慢慢發展成“無人工作島”、“無人生產線”、“無人車間”。

　　時至今日，機器人在“中國制造”中的角色，遍布鈑金加工、拋光打磨、噴涂、分揀、包裝碼垛等各個生產工序。“只要你能想到的行業，都可以用到我們的機器人。”上海發那科機器人有限公司（下稱上海發那科）一位員工向記者表示。

　　早在2012年，中國已就機器人產業開始國家級的戰略布局，可以說，正是這樣的政策催化，以及頻頻出現的“用工荒”，帶動了機器人市場此前三年的爆發性增長。如今“中國制造2025”概念的提出，尤其是智能制造和智能工廠的裝備需求，又為“進擊的機器人”們打了一針興奮劑。

　　政策“餡餅”

　　對于《中國制造2025》中提及的重點任務——“推進制造過程智能化”一項，東莞力生機械設備有限公司（下稱力生公司）董事長張高強可謂爛熟于心。文件中提出：“在重點領域試點建設智能工廠/數字化車間，加快人機智能交互、工業機器人……的應用，促進制造工藝的仿真優化、數字化控制、狀態信息實時監測和自適應控制。”這被他視作公司未來的發展方向。

　　張高強介紹，力生公司已經在5月成立了一個培訓中心，主要就是對員工進行機器人應用的培訓；此外還計劃增設工程中心，針對視覺應用和控制系統進行自主研發。他甚至已經打算將公司名稱改為“廣東力生智能”。

　　這家成立于1996年的生產線供應企業，正由原本的機械設備行業，全面向智能制造業轉型。

　　像力生公司這樣“半路出家”的企業，在機器人行業比比皆是。東莞機器人技術協會會長蔣仕元向記者證實，他所知的絕大多數機器人相關企業，崛起于2014年東莞“機器換人”政策推出之后。

　　2014年1月，《工業和信息化部關于推進工業機器人產業發展的指導意見》（下稱《指導意見》）首次明確提出了“機器人密度（每萬名員工使用機器人臺數）達到100以上”的目標。2013年，中國機器人密度僅為30。

　　在用工密集的長三角、珠三角各地，針對“機器換人”項目的補貼政策紛紛出臺。

　　“從中央到地方鄉鎮，都有配套的政策支持。據我所知，購買國產的機器人，可以（從東莞市獲得）補助15％。鎮一級還有配套補貼，比如說拿到市里100萬元補貼，不同的鎮會拿出0.2、0.3、0.5，甚至是1∶1的配套補貼。”蔣仕元介紹，正是在這樣的政策驅使下，“有些企業為了讓自己‘高大上’，都是不惜血本。特別是對一些小的企業來說，有補貼當然最好”。

　　其他如廣東廣州、中山，浙江嘉興、杭州，江蘇昆山、宿遷等地，也先后推出了“機器換人”的持續政策。

　　“餡餅”不僅落在機器人應用企業頭上，不少企業瞄準了機器人的銷售和集成市場。

　　蔣仕元回憶，在2012年至2013年間，他供職某3C制造企業時，作為首先開始“機器換人”項目的企業之一，公司想要在國內找一家合適的機器人集成商還十分困難。

　　為了建成首個無人車間，公司耗資上億元，所有設備均由國外進口，“就連調試的工程師都是國外派過來的，光工資就不得了”。

　　情況僅在2014年一年間就發生了翻天覆地的變化。2015年1月，東莞市機器人技術協會副會長羅百輝參加某行業研討會時公開聲稱：中國從事機器人業務的企業，正在以每周兩家的速度不斷遞增。

　　價格硝煙

　　作為機器人產業研究者，羅百輝統計后認為：在4000多家機器人廠商中，至少75％以上是系統集成商——即自己不生產機器人，而是以購買機器人制造企業的本體，為客戶提供系統性的解決方案，行內俗稱“交鑰匙工程”。

　　在行業的疾速發展中，價格被急劇壓縮，現在國內一些企業的報價，幾乎只是原來外企的一半。這樣的價格戰對于應用企業來說求之不得。

　　蔣仕元在原3C企業時所設的無人化車間，要收回成本耗時十分漫長。對當時的他和同事們來說，投資這條生產線，很大程度上是為了爭取客戶，“比如說有些蘋果的訂單，你沒有高端設備，它就不給你做”。

　　在競爭充分的2014年，“通常把三年以內回本當作一個標準。但也要看什么樣的企業、生產什么樣的產品，有的可能幾個月就可以收回成本。比如一條線原本要十幾個工人，改造后可能就只需要兩個人，它的回報率就很明顯了”。

　　激烈的價格之爭中，甚至有企業提出了“不回避價格戰，主動發起價格戰”的口號，讓這個還算新興的行業，發展初始就已硝煙彌漫。

　　自2012年開始介入機器人系統集成的張高強坦言，力生公司在這一業務領域的利潤率僅有一成。

　　東莞機器人技術協會有200多家會員企業，其中至少200家都是系統集成商。作為協會會長，蔣仕元看到的更多。“跟原來的LED產業一樣，政府一號召，有市場，大家就一窩蜂上，很多跟自動化不相干的企業都轉做機器人。但現在已經可以看到有些沒有實力的企業搞不下去了。”

　　他分析，機器人系統集成，是一個對人力資源要求很高的產業，缺乏高端人才，導致不少企業無法承攬大型項目，甚至難以為繼。“我們估計在三年以內會有一次大洗牌。”

　　雖然一些中小型企業倍感壓力，但大型企業仍然保持著較高的利潤率。上海發那科雖為中日合資企業，公司的經營管理由中國人負責，系統研發和集成亦在中國進行，僅機器人本體購自日本母公司。2014年，這家企業是上海納稅百強之一。

　　中國最大的本土機器人企業沈陽新松機器人自動化股份有限公司，亦以系統集成業務為主要商業模式，其2014年工業機器人的業務營收將近4.77億元，毛利率達37.89％。

　　大型企業和中小型企業出現如此差異，既有系統集成能力的原因，也受其議價能力影響。“像我們這樣的企業，一年總購買量100臺左右，在‘四大家族’面前，基本是沒什么議價能力的。”張高強訴苦道。

　　所謂“四大家族”，是指機器人生產領域的傳統四強企業，包括德國庫卡、瑞士ABB，以及日本的發那科和安川電機，這幾家企業占據了全球機器人行業一半市場，更是牢牢把握著中國市場。在2014年5.7萬臺的總銷量中，國內企業銷售的機器人總量不超過1.7萬臺，不足三成。

　　上海發那科總經理錢暉認為，除了性能真正對客戶選擇造成比較大影響的是故障率。

　　“大家都是在生產線上用，可能一條生產線用300臺－400臺機器人。現在發那科的機器人，可以做到125個月才出一次故障，已經很好了。但400臺機器串起來的生產線，算下來每月都會有四次故障。實際上無障礙運行能達到8年的企業是很少的。”但他補充稱，發那科機器人的故障率遠低于均值。

　　蔣仕元透露，“實際上大家都考慮過，應該用民族產品，但國貨的性能是跟四大家族的沒得比。

　　比如說無故障運行時間，國外可以達到10萬甚至15萬小時，國內某個知名品牌就只能做到5000小時。精密度也有差距，有的調試可以適應生產，但是過了幾個月甚至只有幾天就偏差很大了，性能不穩定。”

　　據中國機器人產業聯盟統計，中國市場對多關節機器人的需求為3.6萬臺，供應商仍以外資品牌為主。

　　相比外資以生產線為單位動輒數百臺的大批量訂單，國產工業機器人的出貨單位，往往只有個位數。

　　唯一相對較有競爭優勢的領域，是較為低端的坐標型機器人。廣州數控設備有限公司（下稱廣州數控）總經理助理蔣米仁判斷，“國內做四軸以上機器人的不多，銷量最多在三四千臺左右。”

　　但這三四千臺的出貨量，已經挑動了“四大家族”的神經。曾苦于缺乏議價能力的張高強就發現，公司的幾大供應商無論是安川還是ABB和庫卡，都推出了不少降價措施，“有些幅度還比較大”。

　　一位國內機器人企業高管也證實，“有些國外的企業對中國有些比較熱銷的國產型號，比如說8KG六關節機器人還在逐步進行打壓，將同型號價格調低，或者在一些主推領域給一些優惠。”他坦承，外資巨頭的上述針對性措施，“對我們這些國內企業還是有一些壓力的”。

　　進擊2025

　　對“中國制造2025”來說，僅有智能制造遠遠不夠，無論是出自“工業強基”的要求，還是從業者對在市場中占據主導地位的需求，具有自主知識產權的國產品牌機器人，才是種種相關政策的重點發展對象。

　　《指導意見》提出，到2020年，要形成較為完善的工業機器人產業體系，培育3家－5家具有國際競爭力的龍頭企業和8個－10個配套產業集群，并將在高端市場的產品占有率目標定為45％。

　　一項針對汽車、機械加工、電子等主要機器人用戶的調查顯示，雖然銷量排名前十位的機器人品牌全部來自國外，但購買者最感興趣的十大機器人品牌中，廣州數控，沈陽新松、南京埃期頓等國內品牌均有一席之地，分別為第五位、第六位和第九位。

　　對此，蔣米仁表示，“有些企業主還是有民族產業精神的。”他透露，“（用戶）對我們國內的企業，一開始有些小故障不愿意用的情況存在，但是只要服務跟上，不要拖它的生產效率，他們還是愿意用。

　　畢竟中國的中小企業還是大多數，物美價廉是一方面，服務相對國外也比較及時，國外是覺得服務是一定要額外付費的，國內的很多企業也有買得起用不起的問題存在。”

　　這種與使用者保持密切接觸的做法，是蔣米仁眼中廣州數控的成功經驗。“不僅是產學研，應該是產學研用一體化。”由企業把終端用戶帶入整個研發生產體系，“時不時去跟蹤，反推產品存在的問題，才能更加貼近市場”。

　　2014年，廣州數控宣布攻克了減速器難關，自此“掌握了被國外壟斷的工業機器人本體制造的全套核心技術”。“現在我們被發改委、工信部認定是最有希望首批實現自有技術批量生產的企業。”

　　蔣米仁透露，廣州數控今年有望達到千臺出貨量，這也是機器人制造企業實現盈利的臨界點；未來的計劃則與《指導意見》十分相近——將市場占有量做到3萬臺，占據中國40％的工業機器人市場。

　　在接受記者采訪時，蔣仕元曾經提到，減速器和控制器應用不過關，是限制國產機器人質量水平的最大因素。

　　除了廣州數控這樣的整機生產企業，不少企業也正在專注于機器人關鍵零部件的研發。

　　以減速器為例，南通振康焊接電機有限公司（下稱南通振康）已在2014年實現機器人用減速器的批量生產，包括ABB、庫卡、發那科在內的一些大型外資廠商，以及國內企業埃夫特、埃期頓等，都已下單試用。

　　集成企業同樣開始向專業化方向發展。“機器人應用領域非常廣，焊接、噴涂、打磨的重力感應，應用性的關鍵技術，要融合到產品中還是要更完美一點。原來多數是自動化企業或數控企業轉型，但在設計和施工過程，特別是設計生產工序時，要跟工藝整合起來，除了自動化生產線的經驗，在各個應用領域比如化工、焊接、噴涂方面的經驗要求也很高。今后會發展出很多小精專的集成商。”蔣米仁指出。

　　對于原本就擅長物流分揀的力生公司來說，生產企業的包裝碼垛工序，特別是帶有視覺感應的智能化分揀包裝，以及遠程系統控制，正是他們未來計劃的主攻方向。

　　比如說視覺，產品的包裝可能有2公斤的、5公斤的等不同規格，帶有視覺感應的機器人只要一看，就可以知道用什么樣的規格進行包裝，不用再進行人工操作，這才叫智能化。

　　盡管視覺感應、遠程控制等在國外的工業制造企業中已經應用較為普遍，但受限于價格，在國內還并未普及。蔣仕元介紹稱，“最便宜的視覺裝置可能是3萬元，要求高需要精準抓取的話，就要好幾萬元了。”但他強調，要真正實現智能化生產，機器人要能夠適應更多規格的產品和更多的工種。

　　錢暉也重點向記者介紹了發那科的視覺感應，“目前全球最先進的我們叫三維視覺。打比方說，沒有視覺的上下料，要讓工人先一個個取出來，放到一個輸送線上面，機器人才可能放到機床上去。我們現在的三維視覺，可以有不同的物料都放在同一個料筐里面，機器人都可以自行抓取，甚至還可以自己判斷角度。”

　　除了視覺，在錢暉看來，要提升機器人控制器的能力，植入大量遠程應用程序，是機器人產業未來的另一大發展方向。“實現‘中國制造2025’也好，‘工業4.0’也好，我們的智能化管理，就要由原本的車間級，延升至設備級甚至物料級。系統的智能化程度，決定了未來生產的智能化程度。”

　　外資企業最重視的這兩大發展方向，也正是國內企業大力發展的部分。“像我們也在做一些數字化的車間，通過傳感技術、工業以太網技術聯動起來，借助總控臺來指揮設備運動。

　　此外，公司還在研制遠程故障診斷技術，實現設備遠程故障排除等功能。”蔣米仁說。