日前，首屆珠江西岸先進(jìn)裝備制造業(yè)投資貿(mào)易洽談會(huì)“六市一區(qū)”集體采訪團(tuán)走進(jìn)珠海格力電器，實(shí)地參觀了模具分廠、注塑分廠、鈑金分廠、商用大型機(jī)組裝配分廠等，體驗(yàn)其自動(dòng)化研發(fā)成果及應(yīng)用水平。其中，自動(dòng)化改造后，模具分廠人均年產(chǎn)值達(dá)100萬元，是國(guó)內(nèi)平均水平的2倍;注塑分廠、鈑金分廠分別節(jié)省人力約50%，而產(chǎn)量則大幅提升。

　　目前，格力擁有自動(dòng)化研究人員2000多人，已自主研發(fā)近100種自動(dòng)化產(chǎn)品，擁有20幾項(xiàng)設(shè)計(jì)專利。截至2014年12月31日，自動(dòng)化設(shè)備制造部累計(jì)產(chǎn)出設(shè)備1660臺(tái)，工裝1482套。未來格力將繼續(xù)加大研發(fā)力度，建設(shè)“高端智能裝備產(chǎn)業(yè)園”。

　　生產(chǎn)線已實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化

　　走進(jìn)格力電器的鈑金車間，左側(cè)五個(gè)橙色機(jī)器人排列整齊，正360度靈活揮動(dòng)“手臂”抓取零部件。這些高性能六軸機(jī)器人來自ABB集團(tuán)，而這條由五個(gè)機(jī)器人及相關(guān)設(shè)備組成的生產(chǎn)線卻是由格力自主設(shè)計(jì)研發(fā)，每個(gè)機(jī)器人各司其職，分別完成生產(chǎn)線上的不同工序。

　　工業(yè)自動(dòng)化正改變著這家傳統(tǒng)空調(diào)制造企業(yè)的生產(chǎn)方式，使制造方式向柔性化、定制化方向變革，生產(chǎn)方式更加靈活。“六軸機(jī)器人靈活度高，我們主要把它用在柔性生產(chǎn)線(指把多臺(tái)可以調(diào)整的機(jī)床聯(lián)結(jié)起來，配以自動(dòng)運(yùn)送裝置組成的生產(chǎn)線)上。這條生產(chǎn)線的整體設(shè)計(jì)和組裝方案就是由格力自主研發(fā)的，主要包括六軸機(jī)器人和相關(guān)非標(biāo)設(shè)備。”格力鈑金車間相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹。

　　目前，該生產(chǎn)線已實(shí)現(xiàn)半自動(dòng)化，只有最后的產(chǎn)品檢測(cè)環(huán)節(jié)需人工檢驗(yàn)。上述負(fù)責(zé)人表示，由于該生產(chǎn)環(huán)節(jié)的產(chǎn)品精度要求很高，現(xiàn)階段仍無法完全依靠機(jī)器視覺識(shí)別，需要“人機(jī)合力”。

　　據(jù)悉，下一步，格力將著力攻克檢驗(yàn)自動(dòng)化和物流自動(dòng)化的技術(shù)難題，目標(biāo)是在3—5年內(nèi)打造出真正的“無人工廠”。

　　而就在這條柔性生產(chǎn)線的另一端，一條由高端數(shù)控機(jī)床和機(jī)械手臂組成的樣品線已實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化。“六軸機(jī)器人的技術(shù)含量更高，但并非所有工序都需要使用，我們有很多工序只需應(yīng)用四軸、五軸的自動(dòng)化設(shè)備。盡管靈活度有所不及，但總體產(chǎn)量和規(guī)模化程度比柔性生產(chǎn)線要高。以往成品要經(jīng)過五道工序才能生產(chǎn)出來，現(xiàn)在只需一臺(tái)機(jī)器、一次操作即可。”上述負(fù)責(zé)人說。

　　不僅是鈑金車間，此次記者走訪的模具車間、注塑車間等均已實(shí)現(xiàn)不同程度的自動(dòng)化。事實(shí)上，自2011年實(shí)施“機(jī)器換人”開始，格力成立了自動(dòng)化辦公室、自動(dòng)化技術(shù)研究院、自動(dòng)化設(shè)備制造部等部門，已擁有相關(guān)研究人員2000多人。

　　目前，格力已自主研發(fā)近100種自動(dòng)化產(chǎn)品，覆蓋了工業(yè)機(jī)器人、智能AGV、注塑機(jī)械手、大型自動(dòng)化線體等10多個(gè)領(lǐng)域，擁有20幾項(xiàng)設(shè)計(jì)專利。截至2014年12月31日，自動(dòng)化設(shè)備制造部累計(jì)產(chǎn)出設(shè)備1660臺(tái)，工裝1482套。

　　“人工少一半，產(chǎn)量增近一倍”

　　談及“機(jī)器換人”，格力“四大分廠”的幾位負(fù)責(zé)人最直接的感受是成本節(jié)約與效率提升。

　　“我們廠里平均每個(gè)工人操作4臺(tái)機(jī)器，人均年產(chǎn)值是100萬元，而國(guó)內(nèi)平均水平是30萬—50萬元，僅僅是我們的一半。”模具分廠相關(guān)負(fù)責(zé)人說，該廠擁有自動(dòng)化設(shè)備約1000臺(tái)。借自動(dòng)化之力，工廠不僅極大提升了生產(chǎn)效率和人均產(chǎn)值，也節(jié)約了人力、減少了損耗，并將這部分成本用于加速規(guī)模化擴(kuò)張。

　　目前，模具分廠已是全國(guó)最大的模具制造基地，年產(chǎn)能力達(dá)10億元，擁有1000多名工人，其中30%是技術(shù)儲(chǔ)備人員。未來，該廠將進(jìn)一步提升自動(dòng)化水平，力爭(zhēng)在3年內(nèi)實(shí)現(xiàn)人均年產(chǎn)值250萬元的目標(biāo)。

　　與此同時(shí)，進(jìn)行自動(dòng)化改造至今，注塑車間、鈑金車間的工人數(shù)量已分別減少了50%，而鈑金車間月產(chǎn)量則從自動(dòng)化改造前的約6000噸提升到如今的10000多噸。“差不多是人工少了一半，但產(chǎn)量卻提升了近一倍。”鈑金車間相關(guān)負(fù)責(zé)人表示。

　　“‘轉(zhuǎn)型后’的工人們會(huì)更多投入到技術(shù)和研發(fā)團(tuán)隊(duì)，格力也在積極為他們提供各類專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)。”董明珠表示，更多的格力工人將成長(zhǎng)為“與機(jī)器人對(duì)話”技術(shù)人才，并不斷充實(shí)公司的研發(fā)力量。

　　未來，格力還有更加宏偉的工業(yè)自動(dòng)化構(gòu)想。“可以說現(xiàn)在的格力差不多是一個(gè)重型裝備制造企業(yè)了，以后我們這里還會(huì)建成一個(gè)高端智能裝備產(chǎn)業(yè)園。”董明珠說。