隨著全球制造業積極尋求競爭力后，許多業者也開始在運轉作過程中設法達到精益生產(Lean Manufacturing)目的。據AutomaTIon World報導，廠商在現有組裝線設計內可引進五大原則，將可達到避免制程浪費與提升產品質量的目的。

　　第一項原則是讓機器發揮更多功用。匯整機器功能以及使用擴充基座架構，是讓機器發揮更多功用的二項例子。例如汽車排氣管系統制造商便曾有效率采用擴充基座架構，也就是將可程序邏輯控制器與條形碼讀取機獨立并集成在基座上，為專屬零件設計的滾輪固定站則透過快速連接安裝在基座上，藉此大幅降低浪費產生。

  　第二則是為未來而設計。廠商設計彈性組裝線來滿足未來功能與適應性，將可讓自己脫穎而出。例如某家飛機引擎制造商需要大幅提升產能，于是開始工程研究與模擬，藉此清楚找出可能的瓶頸與功能集成的地方。藉由以整體角度評估流程讓該公司打造滿足未來引擎設計需要的彈性工廠運行。

　　第三是讓工廠與設備脫鉤。將工廠基礎建設與機器及數據分開相當重要。無人搬運車(AGV)已成為材料處理的基本一環，前者可作為改善組裝線彈性、提升質量與消除浪費的方法。另外，藉由將數據采集與分析移往行動裝置后，操作員與管理者可更快速回應新廠房信息，例如瓶頸、工作站閑置與機器故障等。

　　第四則是避免成為單一客戶。客制化商用現貨軟件(Commercial off the Shelf)與選擇特色控制具有一定風險。評論認為，業者應選擇基于甲骨文(Oracle)或SQL廣為接受的程序所開發的制造執行系統，才能讓業者獲得更多程序人員的協助。

　　第五為避免過度自動化。評論指出，業者必須尋求何時自動化與保持人工流程的指導。