臺積電生產主管秀出一張張嚴禁攝影的投影片，剖析如何善用機械學習、大數據，打造出超越三星、格羅方德的制程管理。一位臺積公關主管事后都驚訝的說，“他怎么講這么多，難道不怕競爭對手拿去抄？”

走進新竹科學園區的臺積電總部大廳，會看到墻上英文寫就的三大信條：“技術領導、制造卓越、顧客信賴”。其中，制造卓越（manufacturing excellence）一塊，臺積電過去總是諱莫如深，極少談論細節，但在同業眼里，卻是臺積電與三星、格羅方德拉開距離的真正關鍵。

5 月底的 2017 年臺灣技術論壇，臺積電首度揭露部分先進制造的秘密。首先，共同CEO魏哲家在主題演講時透露，臺積電已將當年熱門的大數據、機器學習技術，應用在制程管理，“都是為了降低我們的 cycle time（生產周期）。”

臺積電董事長張忠謀去年接受《天下》專訪時，也曾強調“在我們公司里，生產周期很重要。”

當前最先進的 IC，內部結構像是一個層層疊疊的千層蛋糕，做出每一層所花時間的平均，就稱為“生產周期”。

魏哲家說，早年在 180 納米的時代（約 15 年前），一顆 IC 內部只有 25 層，但是生產一層得花上兩天。當前最先進的 10 納米手機芯片，內部已高達 80 層，如果一層還是兩天，便代表一個產品要 160 天、將近半年才做得出來。“沒有人肯等你的，”魏哲家說。

他說，現在臺積電 10 納米的生產周期目前約 1.1~1.2 天。“我有一個夢想，以后要做到一層一天，不能再長。”魏哲家強調。

生產周期已是產業勝負關鍵。一位臺積電客戶主管表示，格羅方德的生產周期約比臺積慢上 30%，這不但代表同樣一個廠，臺積電可多創造三成營收，客戶產品上市的時間，也可快上將近一個月。而一個月，在變化快速的智能手機業，往往就定生死。

而且，當半導體尺度開始逼近物理極限，生產周期還從生產力優勢，轉化為技術優勢。

例如，臺積電與三星的 7 納米競賽。臺積電的 7 納米，已經從上個月開始試產。而三星卻得等到明年，因為該公司堅持要采用最新的 EUV 微影技術。

一般業界認為三星研發能力與臺積電不相上下，但制造管理，不如臺積電。最先進的 7 納米智能手機 IC，內部結構高達 100 層，而且部分結構得用到復雜的 4P4E 微影技術，大幅拉長生產周期。

只有臺積電有本事，在客戶能容忍的時間，以傳統微影技術生產出 7 納米 IC。“臺積電想先獨占市場，因為只有他可以做。”一位 IC 設計大廠主管說。

而三星別無選擇，只能等待預計明年性能才能達到量產要求的 EUV 顯影技術，該技術的光線極細，可大幅加快生產速度，但設備價格極為昂貴。

然而，為何臺積電的制造能力能夠遙遙領先對手？

答案在技術論壇另一個演講。臺積電 12 寸廠技術委員會處長黃裕峰，主講臺積電的“智慧精準制造”，也就是類似“工業 4.0”的概念。

他表示，臺積電先進制造環境已采用“獨特的專家系統，和先進演算法，類神經網絡自我學習的模式”。

在工廠管理部分，10 納米產線收集的資料量，是過去 40 納米的 10 倍。臺積電以大數據與機械學習的方式，善用這些資料。

以一個月產 30 萬片的晶圓廠為例，場內 3 千臺生產機臺，每天會產生 800 萬的派工命令，臺積電的工廠管理系統，可以在一分鐘之內計算出最佳的生產排列組合。成果是，準時交貨率 99.5%，產品生產周期 1~1.2 天。

第二，是制程精密控制方面，隨著電晶體的尺度小到逼近物理極限，制程要控制的厚度變異量，甚至比一個原子要小。10 納米世代與 28 納米相比，控制參數多上 20 倍。

因此，每臺生產機臺裝了上千個感測器，臺積電更發展出精密的調機系統，大數據分析過去累積很多調機記錄，再根據當下的機臺狀況，即時回饋一個最佳的調機參數組合，例如溫度、氣體流量、電流等。

第三，工廠一致性（fab matching），要確保在不同廠區生產的客戶產品品質保有一致性。因此隨時監控不同廠區的機臺參數，找出生產狀況最佳者，“找出好的模范生，所有人跟他學習，學完之后，就成為我們未來的標準。”黃裕峰說。