“以富士康100多萬人的工廠規模來看，每年減少幾萬的工人，這是可以實現的?！迸_達電子企業管理(上海)有限公司總經理尹鏇博在接受《二十一世紀商業評論》(下稱《21CBR》)記者采訪時表示，正撲面而來的工業機器人替代潮的確改變著不少大型制造企業的用工結構。

　　尹鏇博說，這些“鋼鐵之軀”的到來恰逢中國人口拐點的到來，人口紅利逐漸消失帶來的招工難、成本高，使得未來雇傭機器人成為必然。

　　若從微觀角度來看，企業內部也正在進行勞動力結構轉型，尹鏇博說：“以前3月到4月的大量招工潮或許會逐漸減退，但對于高附加值的工人需求在不斷提升，機器人與機器人之間協調和控制的崗位需求在誕生，只是原本超低附加值的工位被取代?！?/p>

　　在2015年末的第二屆世界互聯網大會上，2006年就宣稱要用機器人代替工人的富士康創始人兼總裁郭臺銘表示，傳聞中的工人大規模失業只是杞人憂天，“未來工人會由當前的手工勞作為主轉變為腦力工作為主?！?/p>

　　那么，真正的替代潮是否已經到來?

　　進階工業2.0

　　羅克韋爾自動化中國區市場推廣經理李仲杰告訴記者，從公司多年為客戶提供自動化解決方案的經驗來看，工業自動化的運用也有一個自上而下的過程，“以往更多是在資源密集型的重工業生產和汽車制造行業，比如在較早開始運用機器人的汽車產業，如今很少看到大量工人的情況。不過近年來，食品飲料、包裝等消費品行業以及生命客戶行業也開始成為我們新的業務增長點”。

　　尹鏇博也向記者表示，目前臺達所深耕的電子消費品市場就是一個全新且巨大的市場，“以一臺機械手臂能夠取代3個人來估算，假設目前全國有1個億的制造工人，就有超過3000萬臺機械手臂的市場容量。”

　　只是，問題的關鍵在于，如何評估機器人的適用性?

　　以汽車制造業為例，雖然機器人的應用可以保持工序的一致性，但機器人更適合大規模生產，“就以單個汽車廠為例，一次性投入的成本在百億以上，如果一年只生產幾百輛車，恐怕很難收回成本?！崩钪俳芨嬖V記者，機器人擅長的更多是大批量重復單一動作，所謂的“無人工廠”更接近于烏托邦，“如果生產線需要同時應對多款車型，對于機械設備與控制系統的要求更為復雜，那么投入的資金與時間成本更巨大”。

　　如果細化至消費電子企業本身，尹鏇博強調，因為擁有大腦和自我意識，人工顯然更適合辨識與靈活組合，這對現階段的機器人來說很困難，“未來，機器人的市場有多大，取決于它們在識別領域能夠做得多深，可以多大程度上取代人的手工作業?！?/p>

　　劉陽(化名)是富士康鄭州工廠的一名工人，負責iPhone6s的主裝工作，在工廠的3年間，他也擁有了越來越多機器人伙伴，其中大部分品牌來自日本，“現在的攝像頭、電池安裝、電池板焊接都由機器人來完成，單一工序，比如器材的投遞也全部由機械臂操作，但組裝部分，類似拋光、打磨等精細工序還是需要人工”。

　　此外，企業對于機器人的依賴程度，同樣的工位，偏好人還是機器人來完成?“管機器人容易，管理人會有各種問題，每個企業因人而異。”尹鏇博說。

　　劉陽也向記者證實：“在富士康內部，一條生產線動輒上百人，一個車間上千人，整個工廠幾萬人，很容易發生爭吵打架事件，管理壓力不小?！?/p>

　　當然，很多人忽視的是，工業機器人是否被大范圍應用，也取決于企業本身是否具備了自動化的條件。臺達會定期前往客戶的工廠做自動化可行性評估，但尹鏇博常常發現不少工廠連標準作業程序都沒有建立起來，產品設計、工序設計的一致性都沒有達到，對于并不具備學習能力的工業機器人而言，要上馬作業幾乎不可能。“很多中小企業都誤以為，只要買了機器人，就可以解決他們很多事，其實不然，自動化對于企業本身的要求并不低?！?/p>

　　如果將當年美國福特第一條自動化生產線的誕生作為工業2.0的標志，那么正如工信部部長苗圩所言，現階段國內大量中小企業還在做工業2.0的補課。

　　成本因素

　　中國機器人產業聯盟的數據顯示，得益于汽車、電子、食品等行業規模的增長，2014年中國工業機器人需求量約6.14萬臺，同比增長約30.3%，而2010年的需求量僅為2.32萬臺。

　　尹鏇博告訴記者，臺達的調研顯示，2012年整個消費電子行業，人與機器的生產比例大致為4：6，現在已超過3：7，甚至有些大型制造企業已達2：8。“因為機器取代的進展快，也讓國內不少電子廠不需要追隨紡織廠、玩具工廠外遷來尋求更低的制造成本?！?/p>

　　那么雇個機器人有多貴?就目前工業機器人的投資回報周期來看，像臺達從2014年到2015年生產的DRS40L DRS60L以及DRV90三款3-7公斤最大負重的機器人，最短一年到一年半就能收回成本，從整體行業來看，3-5年為常規的回報周期，而汽車廠則通常以10年計。

　　那么有沒有可能進一步下調價格，將回收周期縮短?尹鏇博坦言，價格有下降空間，但問題在于，現在銷售的機器人中，超過80%依賴進口，即便剩下20%國產機器人，核心零部件還是必須進口。

　　與諸多制造產業類似，國產化的比例很大程度上決定了成本高低。從機器人的產業鏈來看，有兩大核心，首先是機械制造環節。盡管現在CPU的運算速度一次次超越峰值，但是如何讓機械運作跟得上系統速度?另一項，就是唇齒相依的控制層與感知層面的技術。

　　從目前的工業機器人格局來看，機械臂發展了近20年，占據市場份額最多的依舊是傳統的機器人四大家族，發那科(日本)、ABB(瑞典)、庫卡(德國)和柯馬(意大利)。其中的行業壁壘，尹鏇博不覺得是單一技術原因，更多是機械手臂在運動過程中的經驗值，“以臺達為例，其實70%的機器人部件我們都能提供，包括控制、視覺系統、伺服驅動和馬達，但剩下的30%比如最核心的部件‘減速機’就掌握在歐美和日本企業手中?！?/p>

　　尹鏇博說：“國內的機器人和零部件企業，馬步要蹲穩，才可能真正實現中國制造2025，畢竟不能只看到大制造企業轉型，而是制造業的升級換代?！?/p>