航天、航空業把一部份原使用傳統的制造工藝的部件轉移到3D打印制造工藝，勿庸置疑它們已經取得了成功，如發動機零部件，甚至整個發動機。 由于3D打印技術的低成本和定制生產的性質，制造商能夠降低材料成本，減少勞動量，提高零件的可用性等它已對現在傳統制造工藝產生了影響，在未來幾年，3D打印技術在航空航天制造業將會更為普遍。

　　近日，Orbis聯手航天公司Structural Integrity Engineering(SIE)和3D打印機制造商Stratasys公司合作開發其最新飛機的設備。 雖然Stratasys公司能夠為他們提供技術支持，但是它們也面臨一些挑戰。一是材料要滿足FAA要求;二是通風管道要適應新的飛機改裝的曲面的。 雖然傳統的空氣管道是由玻璃纖維制成，但SIE仍然選擇Stratasys公司為他們的最終產品進行設計和制造。SIE高級工程師馬克·柯倫說：“通過評估，3D打印是可行的解決方案，它能打印復雜的曲面，能根據機身內部結構進行合理設計，更重要的是節約經費。”

　　經過和Stratatsys工程師杰西馬林進一步討論他們的需求后，柯倫最終發現，有一個3D打印材料符合FAA標準，它就是 - ULTEM 9085，它滿足FAA煙霧和燃燒的規定，將用于通風道的設計。柯倫補充說：“我們收到ULTEM 9085材料樣品后，就做了二次燃燒試驗，該樣品具有自己燃燒一定的時間后就熄滅的特點，最終ULTEM通過了測試。”

　　ULTEM材料是一款設計用于惡劣環境的熱塑性材料，先前已被用于汽車，工業設備和其它飛機部件的設計。柯倫和團隊使用熔融沉積成型 (FDM)3D打印通風管道。 相反，如果柯倫決定使用傳統的玻璃纖維制造技術來制造通風管道，他和他的團隊還要制作模具，然后再制造，這至少需要幾周時間。 而通過使用3D打印，這個過程只用了幾天，而成本也僅僅是傳統制造工藝的一小部分。

　　當然，即使材料和設計可以通過FAA標準，便為了確保乘客安全，FAA官員在批準飛機制造時還要對其進行后續的檢查。 值得慶幸的是，兩位美國聯邦航空局官員檢查Stratasys公司工廠后，確定了最終的3D打印的通風道設計，認為它們是安全的，飛機可以正常使用。