從自動上料到機械加工，再到去毛刺、測量分揀，每一個工序，都不需要人工直接參與；每一個工序，都可以在生產線總控系統進行監視……走進中航力源液壓股份有限公司的生產車間，智能制造生產線讓人大開眼界。

　　這條于今年8月正式投入運營的智能制造生產線，包含了影像視覺識別、DNC程序智能管理、測量分揀輸出、機器人三維模擬編程控制、加工數據可追溯性管理、產品全流程大數據控制管理……這些“高大上”的智能元素，到底能為中航力源帶來什么？

　　“這條生產線大幅提升了生產效率，并節約了大量的人力成本。”中航力源智能項目制造部部長說，以前的生產線，設備利用率只有40%至60%，而這條智能制造生產線可達到85%以上；以前這樣一條生產線，需要30名工人，而現在只需要5名核心人才在后臺進行操作控制。

　　“我們的產品品種多、批量小。按照傳統的生產方式，生產單元完成第一種產品的生產后，就要進行調試，準備生產第二種產品。而調試期根據產品類型的不同，可能是一天，也可能是一周，一個生產單元經常三個月才能生產一小批產品。”中航力源智能項目制造部部長說。

　　如何提高生產效率，是中航力源亟須破解的難題。而布局智能制造，似乎是唯一的解決辦法。

　　早在2013年，中航力源便開始了轉型智能制造的探索，在蘇州的產業基地建全自動化生產線。去年5月，“中國制造2025”發布，6月，中航力源開始申報國家智能制造試點示范項目，并在當年8月成功入圍全國首批46家智能制造試點示范企業。

　　“今年2月份，我們正式啟動智能制造生產線建設。這條生產線將信息化技術和總體控制系統融合到液壓泵核心零部件的制造過程，完成機器代人工程，具備數字化建模、智能運行管控、設備自主智能管理、資源可視化監測、實時聯網數據采集共享分析、精益化生產等智能制造特征，初步實現該零件制造生產自動化、數字化、智能化。”劉昱說。

　　在這條生產線上，一種產品完成生產之后，系統會自動根據生產計劃進行設備調整，可以快速切換到第二種產品的生產。“以前，公司所有產品的制造過程都是靠人工來完成，設備利用率低、生產效率低、產能不穩定。”劉昱說，而在這條智能制造生產線上，設備利用率是一個“定值”，設置多少就是多少，可實現設備資源的最優配置。

　　生產效率提高了，但對于中航力源來說，這條智能制造生產線的意義不止于此。以前，產品的質量合不合格，需要人工去測量。現在，通過測量系統實現產品的自動測量，系統評價之后又會自動分揀、自動轉移。此外，通過大數據統計分析功能，可對制約產品品質、成本等因素進行精準分析。

　　總而言之，鏈條更短了，生產更‘聰明’了。

　　如今，擺在面前的課題是如何擴展智能制造生產線的功能。目前，只實現了初步的智能化。接下來，我們將努力克服技術難題，在對輸出的數據進行自主的分析后，再將評價結果反向傳輸回去，設備將根據評價結果自行調整產品系數和生產計劃。屆時，我們的智能化將邁出一大步。