雖然不同的企業和個人可能對“未來工廠”的樣子有不同的概念，但制造商對增材制造設備越來越多的采用表明，許多業內人士將數字制造視為“未來工廠”這一愿景不可或缺的一部分。

　　施耐德電氣是一家從事配電、自動化管理和能源管理的法國跨國企業。據了解，該公司已經將Stratasys的3D打印設備引入到自己的制造工藝中，并認為這樣可以實現其短期和長期的效率目標。

　　雖然不同的企業和個人可能對“未來工廠”的樣子有不同的概念，但制造商對增材制造設備越來越多的采用表明，許多業內人士將數字制造視為“未來工廠”這一愿景不可或缺的一部分。

　　通過使用基于StratasysPolyJet和FDM的3D打印解決方案，現在施耐德將使用3D打印來開發產品、原型，以及對各種應用進行工業化，這些應用包括注塑成型和裝配線工裝。所有這些由施耐德的內部模型車間Openlab管理。

　　多年以來，施耐德一直在其格勒諾布爾工廠使用Stratasys的3D打印設備來制造原型。現在，他們計劃增加對3D打印技術的使用。對他們而言，今年是異常繁忙的一年，有許多新產品要推出。通過使用3D打印機，施耐德節省了高達90%的時間和金錢，并將繼續在接下來的12個月里利用這一效率。“今年，施耐德將推出400個左右的新解決方案。”施耐德電氣GSC轉型工業化副總裁SylvainGire說，“因此，采用能幫助我們減少上市時間的技術是至關重要。”

　　據Gire說，用3D打印機而不是通過傳統的鋁加工方法來生產用于原型的注塑模具鑲件將成本從1000歐元降到了100歐元。更令人興奮的是，之前長達兩個月的生產時間也因為Stratasys3D打印設備的使用而被縮短至一個星期。成本和時間上90%的節省使施耐德相信，未來工廠絕對與增材制造有關。

　　施耐德電氣機械設計與工程部門也利用了增材制造技術。該部門負責裝配生產、控制以及各種施耐德產品的調整工具，并采用3D打印技術來生產原型夾具，這些原型夾具可被用來驗證工效和最終裝配工具的功能性。這些新原型的制造材料混合了基于FDM的材料（包括熱塑性聚碳酸酯）和PolyJet材料（如高精度的數字ABS）。“我們正在越來越多地使用3D打印技術來設計和驗證裝配線工具，因此節省了最終工具的生產時間。”部門經理YannSittarame說。

　　在過去，Sittarame的部門主要依賴數控機床，生產制造工具的原型至少需要三周的時間。現在，有了Stratasys的Connex多材料3D打印技術，該部門可以在短短一星期內制造出原型，減少了約70%的時間。令人興奮的是，Sittarame推測說3D打印機可能很快也會被用來生產最終使用零件。“3D打印技術改變了我們的工作方式。”他說，“展望未來，我們計劃3D打印最終工具。考慮到我們3D打印工藝的準確性和持久性，這是完全可以實現的。”

　　“施耐德電氣對3D打印的創新性使用以及將其作為他們未來工廠項目的重點策略集中體現了他們在全球能源管理中的領導地位。”StratasysEMEA（歐洲、中東和非洲）總裁AndyMiddleton評論說，“通過與施耐德這樣的藍籌股公司合作，Stratasys能證明增材制造的戰略性價值，也能幫助企業優化他們的供應鏈效率，使他們能更快地給市場帶來更好的產品。”