2010年,在全球新增太陽能光伏裝機容量的16GW中,中國光伏產品占據了“半壁江山”。除了天合光能、英利等大批組件企業從中直接受益外,站在其背后的光伏制造裝備企業也成了資本市場的寵兒。

精工科技是國內多晶硅鑄錠爐的生產商之一,據其年報顯示,2010年公司多晶硅鑄錠爐系列產品簽單金額達到18.4億元,著名私募澤熙以122.46萬股的持股量位居第九大流通股股東,而私募三羊以94.15萬股緊隨其后。

2010年之前,我國的光伏制造裝備基本處于進口設備“一統天下”的局面。3月26日,工信部副部長蘇波在“2011年經濟形勢與電力發展分析預測會”上表示,要大力發展新能源裝備產業以及能源裝備制造的相關支撐技術和裝備,加快促進能源裝備的綠色低碳發展。我們迫切需要加快能源裝備制造的基礎裝備研發和產業化力度,切實提高產業自主發展能力。

目前,我國太陽能光伏電池產量已居世界首位,但絲網印刷機、高溫燒結爐等關鍵設備仍主要依靠進口,大大增加了我國太陽能光伏電池的投資和生產成本。

國產化替代進口

光伏行業的大發展引發了市場對晶硅、硅片以及組件生產設備的需求。在此背景下,國內涌現出了很多裝備制造企業,光伏裝備的國產化進程更進一步。中國可再生能源學會副理事長孟憲淦認為,從總體上講,我國光伏裝備制造業剛剛起步,處于“國產化替代進口階段”。

2004年,德國對可再生能源法進行修改,保證了對光伏應用的新一輪補貼,“百萬屋頂計劃”進展順利。光伏市場爆發式增長的德國,向全世界采購電池組件,中國的組件企業抓住了這個機會,大量買入國外設備投入生產。“從發展歷史看,光伏產業的發展路徑不是設備做好以后再搞產業,而是買到設備后搞制造,并且產品95%以上出口。”孟憲淦說。

正是這樣一個歷史發展路徑,造成了光伏產業“三頭在外”的局面。隨著我國逐漸成為光伏組件的最大制造國,作為產業基礎的裝備研發才慢慢興起。太陽能光伏產業包括光伏材料、光伏電池、光伏組件、光伏設備和光伏應用系統。因而,其所需裝備也極其復雜。以晶體硅太陽能電池為例,其產業鏈為硅礦石—單晶硅或多晶硅—硅片—電池—組件—應用產品。除前道的材料提純、硅片加工和后道的組件生產外,電池制造工序涉及清洗、制絨、擴散、刻蝕、減反射膜制備、電極印刷、低溫烘干、高溫燒結、自動測試分撿等環節。

美國GTSolar公司在多晶硅設備行業耕耘多年。2003年,第一臺GTSolar生產的多晶硅鑄錠爐進入中國。“那時,中國還沒有多晶硅鑄錠爐制造企業,從2003年到2006年我們占領了中國多晶硅鑄錠爐100%的市場份額。” GTSolar北京辦事處經理陸文泉回憶道。

從2007年開始,國內陸續有一些企業開始制造多晶硅鑄錠爐,精工科技、京運通等企業都成為了GTSolar在中國市場的競爭對手,分食多晶硅鑄錠爐的市場。2010年, GTSolar在中國地區市場份額減少到60%。

雖然市場份額在減少,但60%仍是個不小的數字。不可否認的是,國產化設備與進口設備還存在著一定的差距,特別是不少高端設備的市場依然被外資企業占領。

2010年中國新能源與可再生能源年鑒指出,晶體硅電池產業鏈中的大多數制造設備已經可以在國內生產,與進口設備比,單項技術指標接近,但自動化程度稍低,設備制造不夠精良,缺少自己的核心技術,創新能力不足。

此外,在電池制造環節,我國光伏設備企業基本具備晶體硅太陽能電池制造設備的整線裝備能力。但國產設備在穩定性、自動化、新工藝物化程度、設備精細化方面與進口設備仍有差距。在薄膜電池制造設備方面,也與歐美發達國家相比有很大差距。

“國內產品的優勢在于價格,由于我們的產品都是進口,需繳納17%的增值稅,價格必然高于國內產品。但是我們的優勢在于設備的質量及其穩定性。” 陸文泉坦言。

博弈與布局

技術、成本、價格的博弈在光伏裝備業已經開始顯現:本土企業蓄勢待發,外資企業緊鑼密鼓地進行本土化布局。

作為競爭對手,他們都深諳自身的優劣勢。“國產設備價格優勢明顯。而且在去年市場火暴的情況下,國內設備交貨周期短,很快對市場做出反應。”北方微電子光伏產品事業部總經理王寶全博士說。

國海證券分析認為,中國擁有相對廉價的勞動力,生產成本一般比進口設備低1/2—1/3。此外,國內設備企業產能擴建快,售后服務方便快捷等優勢,也有望加速設備的國產化進程。

目前,國內設備企業可提供7種晶體硅電池生產線設備中的6種。其中,國產絲網印刷機只在研發線使用,大生產線的全自動絲網印刷機幾乎全都從國外進口。在采訪中,許多業內人士都向記者提到了在絲網印刷、硅片切割領域的龍頭老大——美國應用材料公司。“應用材料在中國的客戶超過100個,世界上知名的企業如英利、天合光能、晶澳、賽維等都是我們的客戶。” 應用材料中國首席技術官、副總裁鄒鋼博士介紹說。

2009年,應用材料在西安建成了全世界最大的太陽能光伏技術研發中心,致力于薄膜和晶體硅太陽能組件生產技術和設備的研發、展示、測試。在鄒鋼看來,這是應用材料在中國本土化戰略的重要一步。“研發中心成立后,我們在本土與客戶互動,給他們提供最好的技術、支持,快速地了解市場的需求進行研發。同時,技術服務是關鍵的一個環節,研發中心的工程師都是本地招聘。幾年下來,他們都成了專家。當客戶出現問題,不需要打電話到歐洲和美國解決問題,不再受到語言和時間的限制。”為了解決物流的難題,去年年底,GTSolar把庫房遷到了香港,物流時間從一個月縮短到3天。

外商的積極布局正是看中了未來中國光伏裝備市場的巨大潛力。中投顧問發布的《2010-2015年中國太陽能光伏設備市場投資分析及前景預測報告》指出,未來亞洲市場,尤其是在中國,將成為全球光伏制造設備的一個主要增長動力。

一些領頭的國內光伏裝備企業正在加大對技術研發的投入,奮力追趕。在中國從事光伏裝備研制歷史最長的中國電子科技集團公司第48研究所,2010年的光伏裝備銷售突破10億元。他們依靠太陽能電池大生產線提升資金實力,加快裝備的研發進度,以往3到5年開發1臺裝備,現在1年可開發至少3個裝備品種。

如何追趕?

作為市場和技術都在外的光伏產業,起步頗為艱難。“幾年前,我們曾去德國參觀一家多晶硅企業,卻被對方阻于門外,只在工廠周圍看了看,他們是在對中國進行技術封鎖。”孟憲淦回憶道。“中國和西方發達國家光伏產業發展經歷兩種不同模式:西方做技術設備的研發,賣給我們技術和設備,賺大錢;我們拼命買設備,利用資源和勞力向人家出口產品。實際上,我們在給他們打工。”

也就在這幾年間,中國的光伏裝備產業迅速崛起,解決了“有和沒有”的問題。頗為尷尬的是,雖然本地設備有了,很多企業卻不敢使用。一位組件企業人士向記者表示,我國的組件企業大部分都是以出口為導向,用中國設備生產的產品不容易贏得外國客戶的認可。

在孟憲淦看來,國內組件企業遇到的問題,如果國內光伏市場發展,問題就迎刃而解。“截至2010年年底,風力發電累計裝機已達到4000多萬千瓦,光伏累計裝機才80多萬千瓦。風機設備的國產化程度遠遠高于光伏設備,因為風機制造業的市場幾乎全在中國。沒有市場的拉動,裝備制造業沒法發展。只有自己使用了,別人才敢用我們的設備。”

中國的光伏裝備業雖然發展時間不長,部分大型企業已經成為行業發展的支柱,但也遇到一些發展瓶頸:核心技術掌握程度不足導致技術進步緩慢,質量無法得到保障。“技術研發是以大量的資金為支撐,大型設備的研發資金投入比較高,通常來講,研發一臺設備,投入基本上是這臺設備的三倍。不但需要資金雄厚,而且資金的回報周期也比較長。” 王寶全說。

中投顧問高級研究員李勝茂認為,盡管部分核心產品仍處于研發階段,但是持續的資金與研發投入會為光伏設備國產化打下良好的基礎。政府需要進行政策、財政上的支持,以降低研發風險。

2011年1月6日,全國能源工作會議明確提出,“十二五”期間將穩步發展太陽能,未來將把光伏產業培養成為中國先進的裝備制造產業和新興能源支柱產業。政策的支持和未來國內市場的拉動讓中國光伏裝備企業看到了新的希望。